激光制备高附着性能的铜基类金刚石膜

提升类金刚石(Diamond-Like Carbon, DLC)膜在被保护基底上的附着能力具有明显的实际应用价值。从微观机理上分析了前期设计的Cu基多层DLC膜有效性的原因。在此基础上,研究了DLC/SiC循环层中两者厚度比例对膜层的附着性能、纳米硬度和耐磨性的影响,以优化结构、进一步提升实际应用所需的膜层性能。纳米划痕和压痕测试结果表明:随着DLC层与SiC层厚度比例的增大,多层DLC膜在Cu基上附着性能逐渐降低,但当厚度比小于2.3时,仍接近厚度400 nm的单层DLC膜在Si基上的附着性能;Cu基多层DLC膜的纳米硬度逐渐提高,同时,耐磨性接近纯DLC膜。     

21世纪迷你袖珍型智能武器闪亮登场

据英国《简氏防务评论》报道,未来的战争中,情况将发生变化,航空母舰、重型坦克、大炮、重轰炸机等“巨兽”将逐渐退出战场,它将被“小妖”取而代之,成为它们的手下败将。所谓“小妖”就是袖珍武器。它们将在未来战争中独领风骚,将使战场的局面全面改观。     

纳米技术在军事领域的应用前景

20世纪 90年代起 ,纳米技术得到迅速发展 ,它将成为新世纪信息时代的核心。本文主要对纳米技术在军事领域的应用前景进行了初步探讨     

锅炉燃油新型高效添加剂的研制

为改善现有重质化的石油系燃料尤其是锅炉燃料的燃烧性能,充分利用有限的石油资源,通过对十几种单剂的筛选,然后进行复配,配制了一种含脂肪酸修饰的高效纳米燃油添加剂,纳米微粒以0.001%-0.01%质量分数加入锅炉燃油中,能显著提高锅炉燃料的燃烧效率,减少残炭等的含量,利用环保和节能,具有广阔的潜在应用前景。     

军转民技术

高性能非晶／纳米晶软磁材料及其制备技术 【技术开发单位】南京航空航天大学 【技术简介】该项目采用快速凝固技术,使钢液到非晶薄带一次成形,比传统制带工艺减少了很多环节,大幅降低了能源消耗和环境污染。     

聚乙二醇对纳米SiO2水悬浮液分散稳定性的影响

通过沉降试验主要研究了聚乙二醇对纳米SiO2水悬浮液分散稳定性的影响,研究发现聚乙二醇的分子量和含量、悬浮液的pH值及超声分散功率、所含电解质的浓度对纳米SiO2水悬浮液的分散稳定性都有显著影响.红外光谱分析表明聚乙二醇是以氢键吸附在纳米SiO2颗粒表面,2者并没有发生化学反应.     

纳米SiO2形态对铜基摩擦材料摩擦学性能的影响

采用粉末冶金法分别制备了添加0.75 wt%的纳米SiO2(n-SiO2)和0.75 wt%Cu包纳米SiO2(Cu/n-SiO2)复合粉体的新型铜基摩擦材料.采用惯性台架试验机,研究比较了2种材料与未添加纳米SiO2的材料的摩擦学性能.结果表明添加0.75 wt% Cu/n-SiO2的铜基摩擦材料,耐热性提高了32%,摩擦因数更稳定,耐磨性提高了2.02倍.经铜包覆处理后的n-SiO2对材料性能的影响优于未处理的n-SiO2.     

预压力滚压表面纳米化技术原理及应用

针对装备零部件表面疲劳失效的问题,开发了一种能够在堆焊修复层表面制备纳米晶粒的预压力滚压技术,分析了该技术的设备特点和基本工作原理,利用场发射扫描电镜、高分辨透射电镜和纳米压痕仪对堆焊层表面纳米晶层微观结构及力学性能进行了分析。结果表明:滚压加工后,零件表面形成明显的塑性变形层,其中严重塑性变形层厚度约为15μm;最表层形成了细化均匀的纳米晶层,平均晶粒尺寸约为10 nm;表面硬度提高了3倍。该技术能够有效地细化表面晶粒,达到优化金属零件表面结构的目的。     

先驱体转化致密碳化硅纳米复合材料的制备及其热电性能

以聚碳硅烷和锑改性聚硅烷为先驱体,利用先驱体转化Si C材料的富余自由碳高温石墨化的微观结构演变特点,采用热压烧结、先驱体浸渍-裂解法以及退火工艺制备出先驱体转化Si C纳米复合材料。采用SEM、TEM、XRD和Raman等测试手段表征和分析了相组成和微观结构,讨论了样品的热导率、电导率和塞贝克系数等热电参数随温度变化关系。研究表明,所得致密Si C纳米复合材料为n型热电材料。由于纳米石墨的作用,材料热导率抑制在4~8W/(m·K)范围。1600℃退火处理能够降低热导率,同时提高电导率和塞贝克系数绝对值,使先驱体转化法得到的Si C纳米复合材料无量纲热电优值ZT达到0.0028(650℃),高于其他已报道的致密Si C/C复合材料和纳米复合材料体系。     

Cu/C复合型润滑添加剂减摩抗磨性能研究

将纳米Cu和纳米金刚石复配成Cu/C复合添加剂,对其在500SN基础油中的减摩抗磨性能进行了研究.结果表明,加入了Cu/C复合添加剂的试油能明显改善500SN基础油的摩擦学性能:当纳米Cu添加量为4%,纳米C添加量为2%时,加入了Cu/C复合添加剂的试油减摩性能最好,同500SN空白试油相比,摩擦因数可降低94.8%;...