弹炮结合武器系统效能评估方法研究

通过Matlab软件编程,建立了一个小规模的弹炮结合武器系统的作战仿真模型,进行蒙特卡罗仿真.通过对仿真结果的分析和参考相关文献,确定影响弹炮结合武器系统作战效能的主要因素.建立一个BP神经网络模型,该模型以这些影响弹炮结合武器系统效能的主要因素为输入,以弹炮结合武器系统对目标的拦截率为输出,利用大量仿真所得数据作为样本对神经网络模型进行训练,并验证了其有效性.     

高密度电阻率法在红卫水库土石坝隐患检测中的应用

高密度电阻率法以其观测密度大、效率高、信息丰富、分辨率高、智能化程度高等优点在采矿、勘探等方面得到了广泛的应用,在堤坝隐患检测方面,同样具有很好的应用前景.阐述了检测土石坝缺陷的现状,介绍了高密度电阻率法的检测原理,对采集到的数据用二维有限元法进行模拟并成像.在对重庆红卫水库土石坝的检测中,检测结果与开挖情况的结果较吻合,并在此基础上提出了隐患修补建议.通过实际工程发现采用高密度电阻率法检测土石坝缺陷是一种成本低、效率高、确实可行的好方法.     

拦截器程序悬浮控制系统非线性稳定性分析

针对拦截器姿轨控发动机工作的本质非线性特性,采用基于谐波线性化建立的描述函数法进行系统稳定性分析;推导了非线性系统的Nyquist幅相判据,同时从工程应用出发,将Nyquist幅相判据转换为Bode图对数判据,一起分析了拦截器俯仰角控制、滚动角控制和位置控制的稳定性,并对姿轨控发动机的推力进行了拉偏,分析结果表明拦截器程序悬浮姿态控制和位置控制系统是稳定的.     

基于CPCI总线的时统模块测量电路设计

为解决时统模块的测试问题,本文提出了一种基于CPCI总线的数字时统模块测量电路。文章主要对测量电路的组成、测量原理、CPCI总线接口设计与驱动设计等内容进行了介绍,并满足了4块某型时统模块的批量测试需求。文章提出的测量电路具有稳定性高、性价比高、易于实现等优点,适合于工程应用。     

助飞鱼雷机动区域射击法攻潜能力研究

以飞航式助飞鱼雷为例,在分析助飞鱼雷攻潜过程的基础上,针对机动目标提出了在无指令修正情况下助飞鱼雷的机动区域射击法,并运用解析法对射击诸元进行解算。在建立助飞鱼雷作战能力仿真模型时,围绕捕获概率、鱼雷仿真和目标仿真等方面进行模型的构建,并采用蒙特卡罗方法进行仿真计算,分析采用机动区域射击方法时影响助飞鱼雷攻潜能力的主要因素及其规律,为更好发挥武器对机动目标的打击能力提供理论参考。     

基于微分对策的多型反舰导弹火力优化模型

根据多型反舰导弹对抗舰艇编队的基本作战模式,以最大毁伤作为优化目标,对作战双方不同能力层次的武器进行区分,建立了能够动态反映对抗过程的微分对策火力分配优化模型,实时反映对抗双方的毁伤,从而最终寻找得到作战双方的最优火力分配策略;运用拉格朗日构造法解算微分对策模型,给出迭代求解模型参数的方法。立足体系作战思想,整合作战资源,灵活运用军事运筹学以提高各作战单元的组织度,研究成果主要为运用多型反舰导弹对海攻击任务的方案制定、训练演习提供参考。     

一种雷达辐射源时域相参识别的新方法

提出了一种雷达辐射源时域相参识别的新方法,通过判断鉴相脉冲幅度的变化来识别信号的相参性。对时域识别法的原理进行了分析,给出了时域识别法的数学推导和具体的识别步骤,并通过仿真实验对推导结果进行了验证。此外,讨论了信噪比对时域识别法的影响,并给出时域识别法的适用条件。仿真结果表明,该方法在较低信噪比情况下可以实现对信号相参性的识别,具有较强的理论价值。     

ESD EMP能量耦合线性化建模

针对利用非线性建模方法研究静电放电电磁脉冲(Electro Static Discharge Electro Magnetic Pulse,ESD EMP)能量耦合存在计算复杂、模型收敛性能较差的问题,基于ESD辐照实验提出了一种非线性系统线性化建模方法。该方法是将系统响应与激励间的非线性关系转化为线性关系后,利用带遗忘因子的递推最小二乘法进行线性回归来建立模型。首先利用3.5 k V ESD实验数据进行建模,然后应用3.5 kV、4.5 kV ESD实验数据进行模型验证,2种情况下的拟合度均达到94.303 3%。结果表明:线性化建模能有效降低建模难度,且模型精度较高,为ESD能量耦合研究提供了一种简便有效的建模方法。     

金属材料表面缺陷的激光超声检测技术

为了完成对金属材料表面缺陷深度的检测,提出了透射法检测与估计表面缺陷深度的方法。基于热弹机制和干涉接收方式,搭建了激光超声检测实验平台,实现了工件表面缺陷的非接触检测,完成了缺陷处的B-scan信号采集和成像,建立了透射系数与表面缺陷深度之间的关系。实验结果表明:由B-scan信号可见缺陷处透射声信号的幅值与表面缺陷深度有关;由透射系数-表面缺陷深度拟合曲线估计了深度0.3 mm表面缺陷,估计误差为16%,实现了表面缺陷深度的测量。