船用主锅炉筒身管孔超差应用电刷镀修复的研究

本文通过实验室模拟试验以及实船试验,对船用主锅炉筒身管孔超差应用电刷镀技术修复的可行性进行了研究,所得结论是肯定的。试验中,作者进行了镀层结构的优化设计、工艺比较,并多次进行胀管、退管（检验镀层结合力）及耐温试验,为船试奠定了坚实的基础。１９９３年４月结合某船锅炉中修对３号炉过热器筒管孔进行了刷镀试验,修复质量经厂方检验合格。     

爆炸焊接界面波状结构分析及获得

本文通过对爆炸焊接结合界面波纹状结构的深入,探讨了获得波状结合的最优条件和最佳工艺设置,为成功地进行板材的爆炸焊接提供了有力的保证。经实验,方案上有很强的实用性。     

弹药家族之三【破甲弹及其串联装药战斗部】

破甲弹(High Explosive Anti-TankProjectile,HEAT)和穿甲弹(本刊下期将要谈及)是击毁装甲目标的两种最有效的弹种。穿甲弹靠弹丸或弹芯的动能来击穿装甲,因此,只有高初速火炮才适于配用。而破甲弹是靠成型装药的聚能效应压垮药型罩,形成一束高速金属射流来击穿装甲,不要求弹丸必须具有很高的弹着速度。因而,破甲弹能够广泛应用在各种加农炮、无坐力炮、坦克炮以及反坦克导弹上。在一般情况下,“破甲弹”是指成型装药破甲弹,也称空心装药破甲弹或聚能装药破甲弹。     

SBR工艺处理城市生活污水

在城市生活污水处理方面,相对于其他工艺,SBR工艺是一种新型经济高效的废水生物处理方法,SBR集厌氧、好氧、缺氧、沉淀于一体,具有占地面积小、抗冲击负荷能力强、处理效果稳定等特点。为了达到更好的效果。该工艺在缺氧之后、沉淀之前增加了一个后曝气过程。通过实验,确定了运行工况,其中CODCr、TN、TP的去除率分别到达了90％、82.72%－89.88%和77.07%-86.22%。     

新型聚能装药球缺药型罩的优化设计

针对现代战场复杂多样的军事目标,提出一种具有多种毁伤模式的新型聚能装药战斗部,根据目标类别可选择地以最佳方式进行毁伤。采用LSDYNA-2D有限元仿真软件,对新型聚能装药进行数值模拟,探究药型罩材料、结构参数(曲率和壁厚)对新型聚能装药性能规律的具体影响,并优化设计球缺药型罩。研究结果表明：数值模拟结果与文献[17]中的试验数据有较好的一致性;新型聚能装药结构中的辅助装置,能使EFP(爆炸成形弹丸)转化成JPC(杆式射流)或JET(射流),实现了毁伤元间的转换;球缺曲率R=2D(装药直径)为新型聚能装药结构形成JPC(杆式射流)或JET(射流)的临界值。当球缺药型罩曲率R<2D(装药直径),新型聚能装药会形成JPC,球缺曲率R≥2D时,则形成JET;优化设计球缺药型罩的材料与结构参数为：球缺曲率R=2.5D、厚度h=0.033D、药型罩材料为铜。此条件下,侵彻深度S达到最大值292.1 mm,约为5倍装药直径。     

银光公司应用某含能材料3项新工艺

<正>北化集团银光公司某含能材料离心过滤、连续产能提高和双线优化生产等3项工艺项目日前通过兵器工业集团工艺评审,2月份正式应用于企业生产。3项工艺项目的应用使该类含能材料单位时间产量提高13%,吨产品能耗下降11.3%,满足了我国武器装备行业对该类含能材料的需求。在过滤效果和生产产能方面,企业通过详细调研行业内其它类似产品过滤工艺,借鉴成熟经验,选取离心过滤     

航空发动机叶片加工生产线及整体叶盘抛光机床示范应用项目启动

<正>2016年3月19日,"航空发动机叶片加工生产线及整体叶盘抛光机床示范应用"项目启动会在西安召开。数控专项办、陕西省工信厅、中航国际航空发展有限公司、中国和平利用军工技术协会以及该项目的 8个承研单位的有关领导、专家和参研人员代表30余人出席了会议。"航空发动机叶片加工生产线及整体叶盘抛光机床示范应用"项目是《高档数控机床与基础制造装备》科技重大专项专门针对航空发动机叶片生产线安排的一个重点项目。旨在通过自主研发建设航空发动机叶片加工生产线,     

固体推进剂装药结构完整性分析的研究进展

装药结构完整性分析已成为制约固体火箭发动机研制水平的瓶颈问题之一,基于粘弹性力学理论,综述归纳了固体推进剂装药结构完整性分析的研究现状,重点介绍了药形结构、材料性能、载荷形式和老化贮存4个因素对推进剂结构完整性的影响,分别指出各个因素在固体推进剂结构完整性研究中取得的成就、存在的问题以及未来的发展方向,以期为后续药柱及...     

基于数值模拟的拔伸成形工艺分析与优化

变薄拔伸是厚壁深筒件生产的关键工序,成形难度大.针对现行的拔伸成形工艺,为改善成形稳定性、提高成形质量、延长模具寿命,通过采用刚粘塑性有限元法,根据不同参数和条件,在计算机上对拔伸工艺进行数值模拟分析,分别讨论了拔伸模圈道数、变形量分配、模圈间距及入模角等因素对拔伸成形过程的影响,进而提出了"多模短距长拔"、变形量依次递减和较小入模角等优化措施.这样既减少了大量现场试验,又达到了工艺优化的目的.