时变载荷下履带车辆传动箱振动响应仿真

为了掌握某型履带车辆传动箱箱体在运行过程中振动响应的敏感位置,在RecurDyn中建立了齿轮传动系统虚拟样机仿真模型,并利用试验值进行了验证。利用HyperMesh对传动箱箱体进行了有限元前处理,并导入ANSYS进行模态分析,得到了箱体低阶固有频率以相应振型。将RecurDyn动力学求解得到的各轴承座处的时变载荷,输入到箱体有限元模型中,实现了RecurDyn和ANSYS的有效结合,提高了仿真的效率,得到了时变载荷下箱体振动加速度的分布情况,为该传动箱体振动测试测点的选择提供了依据。     

基于虚拟样机技术的坦克传动箱箱体结构强度分析

在所建立的某型坦克齿轮传动箱箱体有限元模型的基础上,利用刚柔体耦合技术,对坦克传动箱在典型工况下的结构强度进行了虚拟考核。测试出传动箱体在极端载荷下的结构应力分布状况和薄弱部位。该技术途径的实现表明,虚拟样机技术可以为装备部件的研制和改进提供技术支持。     

多转子-轴承系统虚拟样机建模及仿真

以LMS Virtual.Lab Motion为开发环境建立了某传动箱多转子-轴承系统虚拟样机,导入PRO/E模型文件进行简化,建立实体模型。针对目前所建立的齿轮传动系统虚拟样机过于简化的情况,建立了考虑时变啮合刚度的非线性扭转振动模型。通过组合副和用户自定义程序,实现了齿轮副和轴承端的耦合振动模型。仿真结果表明:通过虚拟样机仿真的方法获得载荷谱是可行的,其可用于深入研究传动箱的振动分析、强度校核和寿命预测。     

基于虚拟台架的变速箱箱体动态应力测试及影响因素分析

为了虚拟测试变速箱箱体结构的动态应力并分析其影响因素,利用虚拟样机技术建立了箱体虚拟振动试验台模型,通过虚拟试验测试箱体在振动激励下的动态应力,研究并分析了激励频率和幅值、螺栓连接刚度以及橡胶衬套刚度等因素对箱体动态应力的影响,结果表明箱体上橡胶衬套的刚度是影响其动态应力的最主要因素.     

基于Virtual．Lab的某型减速器建模及仿真

为了预测某型自行火炮减速器的寿命,基于Pro/E实体模型,用Virtual.Lab建立了其虚拟样机模型,提出并简述了动态关联的模型校核验证方法,并利用动态关联法,对所建立的虚拟样机模型进行了验证,确认所建立的减速器虚拟样机符合实际情况,同时该虚拟样机模型通过加载得到了二档速度B级路面下太阳齿轮受到的扭矩,为下一步齿轮的校核打下了基础。     

基于ADAMS的齿轮传动系统动态特性仿真

介绍了齿轮传动系统的特点,建立了齿轮传动系统动力学仿真模型。基于ADAMS对街轮传动系统的动力特性进行了仿真,结果表明该模型与齿轮传动箱的动力学特性吻合。本模型和仿真方法为齿轮载荷获取、疲劳寿命预测提供了新的途径。     

主被动混合隔振的虚拟样机技术

为了能够更准确方便得到主被动混合隔振系统的特性与设计参数,利用虚拟样机技术对主被动混合隔振系统进行了主动控制仿真研究。首先,对主被动混合隔振平台进行了理论计算与模态分析;然后,通过ADAMS软件创建了混合隔振平台的虚拟样机,并将其导入至MATLAB/SMULINK中搭建了主被动混合隔振系统,通过变步长法对主被动混合隔振系统进行了次级通道辨识,并在此基础上基于多通道Fx-LMS算法进行了主被动混合隔振的效果分析。仿真结果表明:利用虚拟样机技术对主被动混合隔振系统进行主动控制取得了较好的控制效果,为主被动混合隔振物理样机的设计与制造提供了新的思路与方法。     

车辆传动装置温度建模计算与分析

为研究车辆传动装置部件温度以及流过部件的传动油温度,根据传热学的基本理论,建立了车辆传动装置温度模型,包括传动装置产热模型、部件温度模型和传动油温度模型,将模型进行耦合迭代计算,得到某型车辆传动装置不同工况下传动装置的温度,并将计算结果与试验结果进行了对比.结果表明:在最高车速工况下,传动装置三轴的温度最高,流过前传动的传动油温度最高;在最大负荷工况下,液力变矩器温度最高,综合传动箱前箱体的温度比其他箱体温度高,流过液力变矩器的传动油温度最高.     

基于虚拟样机的远程火箭炮故障过程仿真与失效寿命预测

为了能够准确地测量远程火箭炮在各种工况下关重件的载荷谱,真实地反映故障的发生和发展过程,提出了适合于大型复杂系统耦合仿真的协同仿真方案,建立了远程火箭炮完整的虚拟样机,较好地解决了机电液耦合、多碰撞变拓扑等建模难点,并通过台架试验和实装试验验证了虚拟样机的可信性。以同步器磨损失效过程为例,将同步器与啮合齿轮分别制成销试样和盘试样,基于摩擦磨损试验获取典型材料在不同工况下的磨损规律,结合虚拟样机仿真结果,计算其磨损失效寿命,为实现预知维修和精确化保障提供决策依据。     

基于整车虚拟道路行驶试验的车辆零部件疲劳分析

针对现有车辆零部件精确疲劳分析依赖成本高昂的实车试验的问题,提出了一种利用整车虚拟样机仿真分析零部件疲劳寿命的方法。该方法通过在ADAMS/CAR中用整车虚拟样机在虚拟道路模型上进行行驶试验,利用多体系统动力学基于模态坐标的求解特点,使用模态应力恢复技术准确还原出了用于零部件疲劳寿命分析的载荷历程。将该方法应用于某车辆双横臂前悬中的下控制臂,在较短的时间内获得了该零件的预测疲劳寿命、寿命安全系数及危险部位等信息。应用结果表明,该方法可作为汽车设计过程与测试过程中的有效试验手段。     

多级圆柱齿轮减速器等强度优化方法研究

针对工程机械和通用后勤装备中的标准圆柱齿轮减速器互换性极差,各齿轮存在较大的强度差和寿命差的特点,建立了标准直齿圆柱齿轮和标准斜齿圆柱齿轮的几何和强度优化设计的数学模型,结合优化设计的相关理论,提出了按齿轮应力最小的等强度优化方法;并运用Matlab优化工具箱对某后勤装备中使用的三级式标准圆柱齿轮减速器进行了等强度优化设计。结果表明,使用该优化设计方法既可保证齿轮强度有较大的安全裕量,又使所有齿轮寿命尽可能相等,从而具有良好的经济性并充分发挥所有齿轮的性能。     

三种坦克变速箱润滑油的试验研究

按GB/T12583—90标准,对三种坦克变速箱润滑油（50号机油,80号坦克齿轮油和18号双曲线齿轮油）进行实验室和实车评定。选择变速箱四档主动齿轮齿厚最大磨损部位磨损速率作为评定润滑油润滑效果优劣的判据:通过三台59式坦克近300摩托小时的实车试验,测定了分别采用三种润滑油的齿厚磨损速率,得出了18号双曲线齿轮油的使用性能最好,80号坦克齿轮油次之,50号润滑油最差的结论,为部队合理使用坦克变速箱润滑油提供了依据。     

渐开线球齿轮及范成法加工方案研究

在球冠面上分布着一道道环形齿廓而形成的球齿轮是一种新型齿轮。球齿轮机构可用来传递空间球面运动。为推广应用,有必要对球齿轮的加工进行研究。本文在分析球形齿轮的形状特性的基础上,将常规齿轮的范成法加工原理推广应用到球齿轮的加工上,从而形成球齿轮的范成加工方法。在应用范成法的前提下,设计了车削加工与铣削加工方案,并具体设计了一套球齿轮车削加工装置,为球齿轮加工的进一步研究提供了最基本的实验手段     

一种齿轮箱振动控制方法

从机械结构的振动控制理论出发 ,提出了一种齿轮箱振动控制方法 ,研究并讨论几种齿轮箱箱体以及齿轮本体的结构参数对动态特性的影响 ,其结论可以为齿轮箱的振动设计提供参考依据     

重型特种车辆变速箱空载台架试验换挡技术

重型车辆变速箱进行部件修理时,为检验修理质量,变速箱装配好后,需进行变速箱空载台架试验。试验时,换挡操纵比在原车辆上换挡困难得多。为优化试验台结构,简化设计,实现试验台集成设计,对空载台架试验的换挡操纵装置采用气动换挡技术,并增加了控制机构。通过试验证明,气动换挡机构较好地解决了变速箱台架的换挡问题,减轻了劳动强度。     

基于Matlab的齿轮传动可靠性优化设计

在油料装备齿轮传动设计中,大多采用传统设计方法,存在人为误差大,计算精度低,难于找到符合需求的最优解等问题。提出了以齿轮传动可靠性为基础,将齿轮体积最小分解为中心距最小和齿宽最小双目标函数建立数学模型,利用Matlab程序实现齿轮传动的优化设计。实例证明,该方法在保证齿轮可靠度前提下可有效减小齿轮体积,并能更好适应产品要求。此方法简单、实用,易于设计人员掌握,并可应用于其它机械的优化设计。     

AT汽车换挡动态过程仿真研究

AT汽车换挡品质的控制主要是对其换挡动态过程的冲击度,滑摩功的控制,在对评价汽车换挡品质的几个主要评价指标:纵向冲击度,滑摩功以及滑摩时间进行分析的基础上,建立了自动变速汽车换挡过程动力学仿真模型,主要是基于多体动力学原理而建立了详细的行星变速箱模型,包括2个行星排和4个换挡离合器子模型.利用该模型,通过模拟2挡换3挡的动力学过程,分析了不同离合器结合压力对汽车冲击度,滑摩功的影响,这对AT汽车换挡品质的控制具有指导意义.