高精度轴类零件的砂带确定性修形方法

为提高金属轴类零件的加工精度,基于光学确定性加工原理将振动砂带研抛方法用于轴类零件的高精度修形中。在这种方法中,弹性接触轮在一定压力下与轴类工件接触形成一个矩形研抛区域,砂带覆盖在接触轮上,通过接触轮的轴向振动可以实现材料可控去除。利用圆柱度仪测量得到轴零件外圆表面的轮廓形貌,得到被加工零件表面轮廓的误差分布。使用脉冲迭代法计算接触轮在圆柱表面不同位置的驻留时间,通过机床主轴的伺服控制实现工件不同位置材料去除量的大小,从而实现被加工零件圆柱度误差的确定性修整。在经过仿真加工后,在一根45#钢轴的一段柱面上进行了确定性修形实验。结果表明,工件平均圆度误差从0.42 μm收敛至0.11 μm,圆柱度误差从0.76 μm收敛至0.35 μm,加工后的形状精度优于超精密外圆磨床的加工精度,验证了高精度轴类零件柱面上确定性修形的可行性。     

石油钻杆接头螺纹的数控修复加工系统

分析了石油钻杆接头螺纹数控修复加工的关键问题.提出了工件的寻位算法和加工余量的自动分配方法,介绍了刀具路径的动态校正方法,解决了工件不定位的情况下进行数控加工的问题.在此基础上,建立了石油钻杆接头螺纹的数控修复加工系统.     

美国统一螺纹的设计、加工与测量简介

美国统一螺纹(以下简称统一螺纹)标准在世界各国都得到了广泛的应用。随着我国经济改革、开放的发展,在引进产品和引进技术中,大量采用该项标准,给产品加工和国产化带来不少困难。如何按统一螺纹标准进行设计、加工和测量是急需了解的问题。现对此作简略介绍,供同行参考。     

精密加工中顶尖、中心孔形状误差对工件圆度的影响及其作用机理

对于轴类零件精密、超精密车削和磨削加工,顶尖夹持是最常见的夹持方式。本文分析了精密加工中顶尖夹持误差对工件圆度的影响,通过分析工件回转轴线的轨迹变化及夹持的径向接触刚度与顶尖、中心孔圆度误差的各阶谱成份之间的关系,论述了顶尖、中心孔形状误差对工件圆度的影响及其作用机理。探讨了顶尖夹持方式下提高工件圆度的有效途径。     

钎杆内孔的液压低频振动扩孔工艺实验

为完全去除中空钢钎杆内孔表面的氧化层和裂纹层的影响,采用深孔扩孔的方式加工钎杆内孔。针对深孔扩孔过程中存在的切屑排出困难、切削温度高、内孔表面加工质量差等问题,利用液压低频振动辅助枪钻对中空钢钎杆进行深孔扩孔,研究振动参数及加工参数对切屑形态、内孔表面质量、切削热的影响。实验结果表明:在转速为500 r/min、进给量为0.1 mm/r条件下,相对于普通扩孔,液压低频振动扩孔可减小切屑尺寸,减少切屑表面锯齿边缘现象,优化内孔加工表面,减少刀痕和划痕,降低加工温度。且当频率为36.7 Hz、振幅为0.58 mm时,切屑尺寸最小,内孔表面划痕最少,加工温度最低;随着进给量在0.80～0.12 mm/r范围内增大,切屑长度变大,内孔表面的刀痕和划痕增多;转速对切屑长度及内孔表面形貌影响较小。     

复杂回转体工件数控磨削加工建模

以一曲线方程已知的复杂回转体内圆曲面加工为例,阐述了一种优化的磨削加工模型,以数学理论和运动合成法建立了精密数控磨床加工复杂旋转体的数学模型,得到了高精度数控加工模型,提高了数控加工工件的加工质量,并对模型做了误差分析.表明模型误差均在允许范围内,且修正模型提高了精度.     

计算机控制抛光中基于等面积增长螺旋线的加工路径

目前计算机控制抛光工艺中使用的阿基米德螺旋线路径,存在加工工件中心区域时工件转速过快的缺点.为了克服该缺点,分析了螺旋线路径加工的特点,分析表明工件的瞬时转速取决于加工点的驻留时间密度和螺旋线的面积增长速率.据此,提出了一种新的螺旋线作为抛光路径,该螺旋线的面积增长速率恒定,因此也称为等面积增长螺旋线.利用该螺旋线路径,加工转速趋于恒定,可降低加工中心区域的转速,从而降低对机床运动性能的要求,降低设备成本和加工成本.实验结果证实,阿基米德螺旋线路径加工中心区域容易产生过加工问题,加工精度较低;等面积增长螺旋线路径加工可避免中心区域过加工问题,获得较高的加工精度.     

用超硬高速钢制造滚丝轮——对GB 971-83的补充意见

采用国产超硬高速钢W_(12)M_3Cr_4V_3N(V_3N)制造滚丝轮,对滚压高硬度(HRC38～44),高强度螺纹工件,有显著的效果。与按GB971-83设计的滚丝轮相比,滚压螺纹工件数量增加10多倍,建议将这一成果补充到GB971-83中去。     

螺纹连接防松技术研究及试验验证

螺纹连接以其结构简单、拆装方便、形式多样、连接可靠、互换性好等优点,在机械及各种工程中应用十分广泛,对螺纹连接松动的原因和防松方法进行了概述,介绍了几种新型的螺纹连接方式,同时根据国家标准对相关螺纹连接组合进行了横向振动试验,对试验结果进行了分析,对多种螺纹连接形式是防松效果进行了验证,为工程设计中紧固件选用提供一定的参考依据。     

加强合作不断创新技术和产品——国产机床优秀合作项目MGKF2000／4数控高精度立式复合磨床

近年来,随着高速高精度主轴单元技术、精密高速进给单元技术、砂轮制造技术、检测控制等技术的不断进步,实现圆及非圆零件表面的高速精密磨削加工的条件日趋成熟,目前已成为世界各工业国家竞相投入大量人力、物力研究的热点。     

振动影响下金刚石车削表面的形貌仿真

超精密车削加工中,影响工件表面形貌的主要因素有刀具的几何形状、进给速度、主轴转速、刀具与工件的相对振动等,考虑这些因素,对超精密加工的三维表面形貌进行建模,并通过仿真分析刀具轮廓在工件径向截面内可能发生的剪切现象。验证结果表明,用该模型仿真超精密端面车削的工件表面能得到较好的效果。利用该模型可以模拟刀具切削运动的轨迹、预测工件表面三维微观形貌及二维截面轮廓形状等表面特征,并可将其作为实际切削加工中切削参数优化的理论指导。     

基于边界相切拟合的轴对称工件缺陷重构方法

针对轴对称工件超声检测缺陷重构问题,通过分析传统基于传播时间反演方法的不足和误差产生的原因,提出了一种基于边界相切拟合的缺陷重构方法,并针对实际检测缺陷的类型,采用圆和椭圆作为模型对缺陷进行重构。从重构结果上看,当检测实心体工件时,圆形缺陷的圆拟合重构误差不大于0.1 mm,圆形缺陷的椭圆拟合重构误差小于0.4 mm,椭圆形缺陷的椭圆拟合重构误差小于0.3 mm,空心体工件由于检测方式不同,误差会比实心体大一些。     

新型智能化平直度测量装置

本文主要介绍了“智能化平直度测量仪”的结构和工作原理,它解决了在几何量计量中对平尺、平板、以及机床导轨等的自动检测及误差评定问题。工作效率提高近百倍。由于采用了分立式结构,该仪器还可以广泛地应用于形位误差、螺纹、齿轮等几何量计量领域,是一种实用的智能化测量仪器。     

我校精密机床动态检测与精度控制技术达到国际先进水平

国防科技大学等单位的科技人员,积极跟踪发达国家机电相互渗透和结合的新潮流,成功地将电子计算机、微电子检测和控制等新技术以及机械发展的新成果,综合开发,研究出“精密机床动态检测与精度控制”技术,并于最近通过国家级鉴定。超精密加工技术历来是一个国家的工业水准和科技发展的标志。目前,我国的超精密加工大部分仍然采取传统的方式,不仅耗费大量的人力、资金,而且由于周期长、加工产品的质量达不到一定的精度,严重影响了产品的更新和在国际市场上的竞争力。国防科大等单位在接受国家下达的这项科研任务后,课题组的科研人员集思广益,采用动态     

3000余名技术民兵走上讲台

1月20日,湖南省凤凰县三拱桥乡民兵活动室里,150多名群众在听民兵龙芳有讲“板鸭加工技术”。龙芳有在一家肉食品加工企业打工,是一名技术骨干,他回家后的第二天,就被乡武装部长安排讲课。今年春节返乡期间,全县3000余名外出务工技术民兵在家乡传授种植养殖等实用技术320多项,提供致富信息560多条。     

超精密铣削的三维微加工工艺

本研究旨在对用于获取有雕刻表面金属工件的超精密微加工工艺进行探讨。研究中使用的是车床型的超精密铣床,由分辨率为1nm的X和Z向运动工作台及分辨率为0.0001度的可定位的C轴组成。作为一种铣削工具,一种改进型的由一颗水晶钻构成的“仿球尖铣刀”被放置在X轴的高速气浮轴承之上。这样一来,X轴和C轴的协调运动就可产生三维铣削的效果。为提高表面粗糙度,通过模拟我们研究的刀具边沿和工件表面的接触情况,结果发现,刀具低速进给时切削比较有效。作为三维微加工工艺的一个例子,运用数字仪提供的扫描数据在一个直径为3mm的铜表面上制作一个传统的NOH面罩。经证明,超精密铣床有潜力加工出表面粗糙度为69nm(P—V值)的工件。     

微结构阵列超精密车床快刀伺服装置及试验研究

各种微结构阵列在LED照明、液晶显示、光学仪器等领域得到了广泛的应用,但其结构细微复杂且形状表面质量要求高,其加工工艺技术研究引起了广泛的关注。本文提出压电陶瓷驱动结合柔性铰链作为刀架的快刀伺服装置,建立快刀伺服系统的机电耦合模型,研究各系统参数对系统性能的影响规律,基于有限元仿真对铰链结构参数进行优化;通过激光位移传感器测试刀具输出位移的线性度;利用研制的快刀系统和超精密车床在红铜材质的圆柱面上进行正弦网格微结构加工,加工结果表明所设计的快刀系统能够准确有效地加工出结构复杂的微结构阵列。     

高速精密混合陶瓷轴承套圈加工误差产生原因及工艺改进方法

分析了高速精密混合陶瓷轴承套圈磨削及超精加工过程中误差产生的原因及对后续工序的影响,针对不同工序中误差产生的原因,提出了减小加工误差的工艺改进措施。在磨削加工阶段,引入了双端面磨削加工方法;建立了外圆无心磨削工件中心最佳高度计算模型;根据无心磨削复映规律,提出了减小复映误差的具体措施,并验证了其合理性。在超精加工阶段,提出了采用分阶段选取不同参数的方法来提高超精加工的精度。     

计算机辅助加工工件变形分析方法研究

为迅速、准确、合理地确定切削加工的工艺参数 ,将有限元方法、人工神经网络和遗传算法运用于计算机辅助加工工件变形分析中。通过合理的系统设计 ,实现了对工件切削加工变形量的准确预报和对加工参数的正确优化。实际生产证明 ,采用本方法优化确定加工参数 ,达到了预期的迅速、准确、合理的目标 ,有效地降低生产成本 ,提高生产率     

英国惠氏螺纹与英制螺纹标准的区别

随着我国引进技术的不断扩大,英国惠氏螺纹标准 84:1956B.S.W 粗牙螺纹和 B.S.F细牙螺纹、牙型角为53°的圆牙螺纹已逐步在国内采用。而国内过去采用的英制螺纹螺纹公差大、牙型接触高度小,实际使用中连接强度很差,松动现象严重。近几年引进的产品图纸中已发现采用了惠氏 B.S.W,而有些技术人员误认为仍采用英制螺纹。致使连接件达不到使用的目的。为此,本文把两者的区别详尽地作一介绍。