弹药弹体尺寸自动测量系统

在对某系列特种弹药的弹体结构尺寸分析和归类的基础上,详细阐述了弹体几何尺寸的测量原理,并结合工厂的实际,采用激光位移传感器和计算机自动控制技术,实现了弹体的关键尺寸的数字化测量与评价。实际应用表明该系统可以有效地提高弹体尺寸的测量精度并定量评价弹体的尺寸误差,内外径和同轴度的测量精度可达10μm以内,外长的测量精度可达100μm以内,能有效地指导加工的工艺流程和加工的尺寸精度控制。     

成果转化

亚微米超精密车床融机械、电子、光学、检测和计算机控制等领域中的高技术为一体,是我国自行研制的第一台计算机控制亚微米级精度超精密车床。用金刚石刀具在这台车床上,可加工各种有色金属材料。某些半导体材料和非金属材料加工零件表面粗糙度Ra≤0.02微米(镜面),零件尺寸、形状一致性误     

浅谈铝材薄壁件加工过程的一些经验

一、概述 由于铝具有重量轻、携带方便,加工过程中节约材料、结构紧凑等特点,铝材薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较困难的,原因是铝材薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,不易保证零件的加工质量。如何提高铝材薄壁零件的加工精度将是业界越来越关心的话题。     

应用螺旋拉刀拉削小孔

拉削加工是使用拉刀,按照预先准备好的底孔和一个基准面进行加工。它能迅速而经济地加工出精度良好的孔径,而且操作简易,这是本加工所具有的特点。小模数齿轮上的孔,大部分是φ15以下的小孔。它不仅是装配基准孔,而且也是工艺、检验基准孔,直接影响齿轮的质量。因此对它要求较高,一般是二级精度,表面光洁度为7。这样的孔采用车床镗或铰的方法,不但效率低而且废品率高。我们针对     

钎杆内孔的液压低频振动扩孔工艺实验

为完全去除中空钢钎杆内孔表面的氧化层和裂纹层的影响,采用深孔扩孔的方式加工钎杆内孔。针对深孔扩孔过程中存在的切屑排出困难、切削温度高、内孔表面加工质量差等问题,利用液压低频振动辅助枪钻对中空钢钎杆进行深孔扩孔,研究振动参数及加工参数对切屑形态、内孔表面质量、切削热的影响。实验结果表明:在转速为500 r/min、进给量为0.1 mm/r条件下,相对于普通扩孔,液压低频振动扩孔可减小切屑尺寸,减少切屑表面锯齿边缘现象,优化内孔加工表面,减少刀痕和划痕,降低加工温度。且当频率为36.7 Hz、振幅为0.58 mm时,切屑尺寸最小,内孔表面划痕最少,加工温度最低;随着进给量在0.80～0.12 mm/r范围内增大,切屑长度变大,内孔表面的刀痕和划痕增多;转速对切屑长度及内孔表面形貌影响较小。     

高精度轴类零件的砂带确定性修形方法

为提高金属轴类零件的加工精度,基于光学确定性加工原理将振动砂带研抛方法用于轴类零件的高精度修形中。在这种方法中,弹性接触轮在一定压力下与轴类工件接触形成一个矩形研抛区域,砂带覆盖在接触轮上,通过接触轮的轴向振动可以实现材料可控去除。利用圆柱度仪测量得到轴零件外圆表面的轮廓形貌,得到被加工零件表面轮廓的误差分布。使用脉冲迭代法计算接触轮在圆柱表面不同位置的驻留时间,通过机床主轴的伺服控制实现工件不同位置材料去除量的大小,从而实现被加工零件圆柱度误差的确定性修整。在经过仿真加工后,在一根45#钢轴的一段柱面上进行了确定性修形实验。结果表明,工件平均圆度误差从0.42 μm收敛至0.11 μm,圆柱度误差从0.76 μm收敛至0.35 μm,加工后的形状精度优于超精密外圆磨床的加工精度,验证了高精度轴类零件柱面上确定性修形的可行性。     

计算机辅助装配公差分析的探讨

探讨了将公差分析纳入到设计过程中,并对设计过程中公差取值进行指导的可行性,在用Pro/E在计算机上进行产品预装配的过程中利用公差分析中的最坏情况分析法、统计分析法、敏感分析法、百分比贡献分析法以及Pro/E软件中的CE/TOL(公差分析)模块对所设计的零件和零件装配的全过程进行公差分析与综合,确定零件的公差在装配过程中影响关键尺寸公差的约束及其敏感度,通过改变个别零件的关键尺寸的公差约束来降低制造成本,减少发生干涉和精度超标的概率,提高装配精度。     

应用细小离子束加工小型精密光学零件

随着现代光学技术的发展,全频段误差控制已成为高精度光学零件制造的一个基本要求.基于小磨头抛光原理的先进修形技术虽然能有效修正低频面形误差,但对于中高频段的面形误差难以修正.中高频误差成为了现代光学加工普遍关注的难点.理论研究表明,减小小磨头尺寸可以提高工艺对中高频误差的修正能力,进一步提高光学加工精度.本文针对中高频面形误差的控制问题,开展细小离子束修形工艺研究,研究了获取小束径离子束的引束机理和引束结构,初步实现了稳定的细小离子束,针对某小型精密光学元件的具体加工问题,仿真研究了不同束径的加工效率和加工残差,并选择最优束径对元件进行了加工试验,使元件的精度从初始的0.111λrms减小到了0.015λrms(λ=632.8nm).     

光纤法测量表面粗糙度的影响因素分析

由于光纤法测量表面粗糙度易受到传感器光源、零件材料、零件加工方法和测量环境的影响,从而降低了测量的精度。针对这些影响因素进行了分析,提出了解决办法,从而提高了测量精度。     

武器装备机加过程中铰孔问题研究

铰刀作为定尺寸刀具,它的直径和制造质量直接影响被加工孔的精度和粗糙度。对铰刀的直径和公差的制定应保证铰出高质量的孔,有足够的重磨备用量,同时容易制造。 在2009年某型火炮的生产过程中,0206-15升降套筒第5道工序钻铰孔频繁出现孔径缩小现象;T018-21上接头第8道工序钻铰孔出现铰刀的使用寿命低的现象。针对上述现象结合其它铰孔工序,对铰孔过程中出现的问题进行分析总结,并提出相应的措施。     

巧手绘就创新蓝图──记2001年度全国国防科技工业系统劳动模范吕长久

在航天机电集团一五九厂七分厂里,有这样一位普通车工。他没有令人羡慕的高等学历,但却依靠踏实恳干、勤奋钻研的精神,经过３０多年的勤恳工作成为一名特级技师,多次被评为厂先进生产者,优秀共产党员。１９８８年获首都“五一”劳动奖章,１９８９年被评为部劳模;１９９４年获航天奖;２０００年获全国技术能手称号,他就是──吕长久。一、技术过硬,攻克一个又一个技术难关 吕长久在加工大型铸造薄壁壳体类零件和加工型号产品液压动力系统零件方面,有他过人之处。在ＸＸＸＸ四种铸造舱体的加工中,椭圆度要求在０．２毫米以内,而…     

精细检验为产品质量上“保险”——江南工业检验试验中心将精益理念贯穿于生产流水线

近年,江南工业集团有限公司逐步引进现代化企业的生产和管理模式。由于产品零件越来越复杂,精度要求越来越高,数字化加工、三/五轴连动、旋压等先进技术的应用成为日常需要,随之而来。检测手段、检验试验技术、方法也要与之相适应。     

微型计算机控制的三座标自动跟踪和测量系统

复杂零件的形状和尺寸测量一直是机械行业中的重要研究课题。过去一般由人在光学测量仪器上逐点读数。近年来出现的三座标测量机可利用计算机实现自动显示、记录和处理数据,但一般仍需由人操作或示教后逐点静态测量,且属于高级精密设备,价格昂贵。我们研制的微型计算机控制的三座标跟踪和测量系统可以使测量过程自动化,即实现自动跟踪进行动态测量。此系统既可对已知外形和名义尺寸的零件进行检测,也可对未知尺寸的零件进行自动跟踪测量。并可由计算机显示、记录和处理数据,还可通过计算机图形显示技术复现被测工件的外形。样机实验表明:应用此系统可在普通机床上达到相当高的动态测量精度(最大误差为±0.005mm)。此系统由微型计算机、测量机床、激光测长仪及接触传感式测量头组成,可用于座标的动态测量,软件控制的仿形铣加工和焊接机器人的导引与自学习等。本文说明了系统的组成与工作原理;讨论了系统中所采用的控制算法与应用软件,给出了硬件接口的设计与配置原则,最后分析了实验结果,并得出了初步的结论。     

车床主轴锥面跳动测量应注意的几个问题

车床主轴是机床关键零件之一,它的制造质量对车床整机性能影响极大,主轴精度的好坏,还直接影响加工零件的精度。如将不合格主轴误作合格品组装,会直接降低所装配车床的加工精度。而将合格主轴误作不合格品而报废,则会造成较大的经济损失。因此,正确评价车床主轴的质量,具有较大的现实意义。本人通过数年对车床主轴的检测发现,合格的车床主轴锥面跳动很容易误判为不合格。为此,本人以C618-1车床主轴为例对主轴锥面跳动测量中应注意的几个问题做以下分析和探讨。首先,检测时将表面粗糙度误差,划痕、擦伤及塌边等外观缺陷所造成的影响排除在     

内表面间垂直度的高精度测量方法设计与误差分析

针对框体类零件超精密加工的难点问题--内表面问垂直度误差的高精度测量,提出了一种基于波面干涉技术测量的新方法,建立了垂直度测量系统,分析了各调整误差对测量结果的影响.该方法能够实现框体类零件内表面间垂直度误差的高精度测量与评价,并能得到误差的三维分布,测量结果可直接用于零件的确定性修形加工.实验表明,该方法可实现0.6"的综合测量精度.     

装备内孔零件的堆焊修复与滚压强化工艺研究

阐述了一种修复损伤内孔零件的精密脉冲等离子粉末堆焊+滚压强化复合处理工艺,通过试验对修复层的组织性能进行了观察与测试。结果表明:修复的薄壁内孔零件试样基体变形小,修复层与基体属于冶金结合,修复层和基体过渡区域(包括熔合区和热影响区)较窄,堆焊质量良好;堆焊修复内孔零件试样经车削+滚压强化处理后表面光滑、平整,粗糙度明显降低,且形成了高值残余压应力,这些都有利于改善修复零件的抗疲劳性能。该修理工艺简单可靠、经济实用,可实现损伤内孔零件控型与控性的有效结合,为重载装备的内孔零件修复提供了一种方法。     

谈《形状和位置公差》新旧标准的不同

中心要素(轴线)的形状公差不能标注最大实体要求的零形状公差,可用包容要求来表达。3.1.2 可逆要求是当中心要素的形位误差值小于给出的形位公差值时,允许在满足零件功能要求的前提下扩大其尺寸公差。     

45钢凸轮轴磨损凸轮的激光熔覆再制造

凸轮轴是坦克发动机的关键部件,其服役过程中经常出现由于磨损超差而导致凸轮失效的问题。采用激光熔覆技术实现了坦克凸轮轴的再制造。其中,采用分段调整扫描速度的措施,实现了熔覆层厚度的可控;采用边缘补偿措施,防止了边缘塌陷。提出的凸轮熔覆路径规划,其成形尺寸精度较高。再制造凸轮经磨削加工后满足几何尺寸要求,熔覆涂层组织致密,无裂纹和气孔等缺陷,涂层显微硬度达HV 700～750,满足凸轮轴图纸设计要求。     

逐梦铁骑的“多面能手”——记中国兵器集团劳动模范、江麓集团工艺研究院机加室主任肖玉斌

<正>一条长15米的自动化生产线上,3台加工中心一字排开,操作屏上显示着零星点点的指示灯光,一个机器人摇臂根据指令精准运送工件、上下料,一颗颗待加工成型的零件在传送轨道上飞快地穿梭……中国兵器江麓机电集团有限公司工艺研究院机加室主任肖玉斌正在设备终端逐一检验比对零件精度,测算调整后的机加生产线产能。     

基于PSD器件的深孔直线度检测设计研究

通过分析影响深孔直线度的因素、深孔的弯曲形状,以及深孔直线度测量仪器所要求的技术指标,建立了以半导体激光器、PSD和自动定心装置等器材为主的空间深孔直线度检测数学模型,设计了测量空间直线度模型样机的机械、光学、电路等部分,编写了采集数据和计算直线度的软件系统;通过对模型误差和精度的计算,结果表明可以达到较高的精度.